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Fender: Nota sobre la Fábrica.


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Copio esta nota de una revista que encontré por ahí (año 2000) y dejo las fotos escaneadas!

 

"Mi primera Fender Strat era Sunburst, era nuevay aproximadamente de 1973. Casi el mejor año de los fabricantes, pero yo no lo sabía entonces. todo lo que sabía era que había comprado una leyenda. Respiré aquel aroma a nuevo y dejé caer mi primer acorde. Recuerdo dejar plantada la guitarra en mi cuarto de forma que pidiera verla mientras me dormía soñando con California, Leo Fender, Clapton y Hendrix. Lo que también recuerdo es como crucé la frontera mexicana en TIjuana de camino a la fábrica mexicana de Fender, a cuatro horas en coche desde Los Ãngeles, donde todo había comenzado.

 

Nueva Fender

 

Nadie discutirá que Fender es la compañía más grande de guitarras del planeta. De acuerdo, incluso su producción se ve empequeñecida por algunas de las fábricas anónimas del lejano oriente, pero es la relación de Fender con el orígen del rock and roll lo que asegura su longevidad y su credibilidad casi sin rival.

Pero si regresamos por un momento a 1985 la historia era bien distinta. William Schultz (el drector actual= había puesto de acuerdo a un grupo de inversores para comprar la debilitada compañía de guitarras al gigante corporativo CBS. Sin embargo, la vieja fábrica CBS en Fullerton, California, no era parte del trato -La Fender Musical Instrument Corporation (FMIC), tal y como se denominó a la nueva companía recibió sólo el nombre de Fender y sus patentes en la compra total de las acciones. Dependiendo de las "lejanas" Fender hechas en Japón, a mediados del 85 la nueva compañía encontró espacio en Corona, California, y la producción americana empezó de nuevo, aunque lentamente, hacia el otoño de aquel año. Esa primera instalación tenía solamente 14.000 pies cuadrados de tamaño e inicialmente sólo empleaba a 10 trabajadores haciendo cinco guitarras por día. era una gran diferencia con la fábrica anterior de Fullerton, que en julio de 1984 tenía 134 trabajadores produciendo 200 instrumentos cada día. Hacia principios de los '90, las instalaciones de Corona sehabían extendido a unos 80.000 pies cuadrados de superficie, que incluían edificios anexos y adyacentes, de los cuales habían eventualmente 10.

Hacia mediados de los '90 quedó claro que cuestiones como el control ambiental y capacidad de producción y eficiencia sólo podrían mejorar con unas nuevas y especialmente diseñadas instalaciones de fabricación. Así que, a una corta distancia desde aquellas instalaciones originales de Corona, Fender construyó una nueva planta de fabricación americana de 177.000 pies cuadrados. Esta abrió en el '98 y ahora alberga a unos 800 empleados -haciendo de Fender la segunda compañía privada más grande de Corona en cuanto a número de trabajadores.

aunque la compañía producía ya en los '70 pequeñas partes de diversos instrumentos en México, la instalación actual de Fender de México -en Ensenada, Baja California- celebró su 13 aniversario de producción de guitarras el 5 de mayo del 2000. Y, lo creas o no, las operaciones empezaron en una vieja iglesia remodelada con cinco empleados empaquetando cuerdas de guitarra! La fábrica mexicana empezó entonces a producir cajas de altavoces de amplificador y amplificadores de gama baja y hacia finales de los '80, la producción de guitarras había empezado a ser de pequeñas cantidades. En 1992 empezó la producción de cuerdas y en 1994 la fábrica de guitarras eléctricas se había extendido y modernizado a medida que la producción de Fender Japón iba decayendo lentamente. En el 96, se añadió una nueva fábrica de electrónica y amplificadores y actualmente la planta de México -una parte crucial de la fabricación americana de Fender- ha crecido a 280.000 pies cuadrados con unos 1100 empleados. Las dos fábricas puede que estén separadas por una razonable distancia en coche, pero trabajan virtualmente como una. "Una fábrica no podría existir sin la otra", afirma Steve Grom de Fender (director de control de calidad) y con este fin, unos 25 camiones por semana viajan arriba y abajo entre las dos fábricas, transportando partes y productos terminados. aunque Fender todavía importa productos para sus líneas de nivel inicial desde Indonesia, Taiwan y Corea, es inevitable pensar que si fuera posible, cada componente Fender, accesorio y lista de precios sería producido en América.

 

Fabricando tablones

 

Fender utiliza una increíble cantidad de varios tipos de maderas: mástiles de arce vacíos del norte de Pensilvania y el sur de Canadá, palorrosa indio para diapasones, aliso del noroeste de EE UU (del Estado de Washington y de Oregón) y fresno de Luisianay Mississippi. Los mástiles Fender vienen pre-cortados en largos huecos rectangulares llamados "extensiones". La fábrica americana hace los mástiles y cuerpos para México. Luego, inicialmente al menos, la fabricación de los instrumentos de EE UU y México parecen idénticas. Los cuerpos, cortados en su estructura de ocho en ocho por la gran máquina Shoda controlada por ordenador, son principalmente de tres piezas de aliso para la serie Americna Vintage, la nueva serie American Standard y algunos, pero no todos, de la Mexican Classic. La Mexican Standard de bajo precio utiliza un laminado de aliso de siete capas (tiempo atrás estas eran de álamo, pero ahora se usa poco) el cual es enchapado por las parte delantera y trasera para un acabado más efectivo. La madera y el modo mediante el cual se extienden las capas tiene una repercusión directa en el costo de la guitarra. "Es tres veces más cara una extensión de tres peizas de aliso que una extensión de enchapado de siete piezas", explica Steve Grom. "Es tres a uno de nuevo a favor del fresno en contra del aliso. Fijate que un cuerpo de tres piezas tiene que ser encajado, lo que no es el caso de uno de siete de laminación de enchapado". El aspecto de la maderaha cambiado realmente a mejor. Hace sólo ocho meses la American Standard usaban una extensión de tres o cinco piezas de enchapado. Ahora Fender utiliza tres piezas, aliso sin enchapar (las American Standard de acabado Sunburst han tenido esta característica durante los 14 últimos meses más o menos).

Una serie de procesos preparan el asiento pre-cortado donde se aloja el mástil de arce para las dos máquinas CNC, que cortan el perfil y el inmenso torno copiador de mástiles Zuckerman, que talla as partes traseras de los mástiles, ocho cada vez, de un patrón maestro de mástil. Las muescas de los trastes se cortan simultáneamente, mientras el hueco del mástil retocado se pasas por una serie de chuchillas de sierra circulares encajadas con precisión. Increíblemente, cada traste en cada mástil de guitarra es insertado a mano, empujando hacia abajo y después presionando en el diapasón -se pone super-glue en cada ranura antes de insertarlos. "Sólo por seguridad", añade Grom.

Una prestación de poca importancia aparente de las nuevas series American Vintage y Deluxe es lo que Fender llama bordes de diapasón "enrollados". El contorno afilado del diapasón se frota con una esponja de abrasivo Scotchbrite y después el filo de una cuchilla repasa suavemente el perfil entre cada traste.

Por qué? bueno, eso le da al diapasón ese ligero desgaste, esa sensación de usado. PRS Guitars, por ejemplo, han venido usando un proceso muy similar desde su primera producción de guitarras en 1985. Es en este nivel, antes de la estructuración y lijado finales, cuando los mástiles y cuerpos se envían a México; aquellos destinados a la producción americana continúan en la línea para ser lijados. Y si crees que este paso final consiste en envolverlos con papel de plástico, estás muy equivocado -especialmente con los mástiles. Aunque el mástil está ya básicamente estructurado, los hombros son todavía bastante cuadrados y en la planta de EE UU los trabajadores usan un calibre de tres caras para comprobar la estructura en tres puntos a lo largo de toda su longitud.

En México la escala de producción es mucho mayor, la fábrica menos altamente tecnificada y aparentemente más incómoda. Aquí, por ejemplo, los componentes son lijados -"un cuerpo lleva unos 45 minutos, un mástil 30 minutos", explica Sergio Villanueva, vicepresidente de la planta en México.

 

La fase del acabado

 

La próxima vez que deslices la mano a lo largo de tu Strat rojo cereza recuerda que su acabado es lo que más tiempo cuesta de hacer. La zona de pintado de Corona ha sido preparada para cumplir los muy estrictos controles anti-polución de California. Aparentemente, el 97% de los contaminantes son eliminados antes de la salida de la fábrica, instalando la más altamente tecnificadas peceras de pintado a spray que hemos visto jamás. Apenas puedes oler la pintura! Se accede a las instalaciones mediante una serie de cámaras, una puerta te deja pasar y se cierra detrás tuyo antes de que se abra la siguiente. Es todo muy James Bond! Hay cuatro salas de pintura a spray -cada una alberga tres peceras. Cada empleado lleva puesta una capucha de "sistema de aire limpio" que garantiza que el operador está respirando aire sano, y no gases tóxicos.

Todos los cuerpos de USA (excepto la producción Custom Shop y los cuerpos de fresno e vetas abiertas, que necesitan un relleno de veta) son recubiertos de poliéster. Esto les da una superficie realmente planta; cuanto más plana sea esta capa base (después de ser lijados) menos capas de color se necesitarán, y menos procesos y materiales suponen un costo más bajo.

Ciertos colores implican asimismo diferentes costos. Los acabados en sunburst se pagan más -es la tarea cumbre y la razón por la cual estas guitarras parecen todas diferentes. Una vez las capas de color se han secado se aplican las capas más claras de la superficie. En Corona estas son principalmente poliuretano, aunque todas las American Vintage, así como muchas de las Custom Shop, usan capas superiores de celulosa (excepto el Jazz Bass '75 que, para parecer más vintage, lleva poliuretano).

Después de estos diversos procesos de pintado a spray, los cuerpos se cuelgan en salas "slash" para asegurarse de que los acabados se secan adecuadamente antes del proceso final de lijado suave y pulido. La celulosa tarda entre siete y diez días en secarse; el poliuretano de tres a cinco. Una vez los cuerpos están pintados, se montan en una banda transportadora que avanza muy despacio colgando del techo sobre arriba de los trabajadores (la estructura soporta 5.000 cuerpos).

El departamento de acabados de México, que contiene diez habitaciones de pintura a spray donde pueden trabajar tres operarios en cada una, adolece de la maquinaria altamente tecnificada de la planta de Corona y rocía con poliéster -un acabado más duro y más rápido que el de poliuretano o celulosa- en los cuerpos y poliuretano en los mástiles. Después viene el barnizado y la capa base. Los acabados simples, como el negro, son terminados rápidamente ya que el color es premezclado en la capa superior de poliéster. Colores como "azul medianoche" necesitan una ligera capa de azul metálico y después una de azul más oscuro antes de añadir las capas superiores más claras. Los cuerpos de color rojo caramelo de manzana son rociados primero con un color dorado intenso (en Corona usan un matiz más suave, Oro Azteca) después se aplica una tintura rojo translúcido y luego las capas superiores. De nuevo, los cuerpos se secan en habitaciones calefactadas antes del lijado y pulido. El departamento de pulido es el último paso en la producción antes del emsamblado final. En Corona, cada cuerpo es rigurosamente lijado hasta darle un brillo mate y luego pulido en cada pulidora o bien mediante un pequeño pulidor de mano. Son unas instalaciones sensiblemente diferentes a las de México: más pequeñas y menos industriales. "En Ensenada pulen una capa superior de poliéster; es un materia mucho más duro para pulir", informa Steve Grom. "Aquí, somos mas sutiles. Tanto la celulosa como el poliuretano son más blandos y requieren menos trabajo físico para pulir". Los mástiles con acabado de celulosa de los instrumentos de las series American Vintage y Custom Shop son lijados y pulidos hasta conseguir un alto brillo; los acabados de poliuretano satinado de los mástiles de las series American Standard y Deluxe son lijados muy lisos y después pulidos con hilo de acero para conseguir su brillo satinado.

 

Heavy Metal

 

Con tal operación a gran escala, el área de metal de Corona es un recurso atareado y altamente necesario. Se parece a cualquier área de metal del mundo -un trabajo sucio, desde luego- pero aquí las seis enormes prensas perforadoras fabrican componentes como selletas de puente vintage, cubiertas de puente, placas de salida jack de Strat y herrajes de amplificador y rejillas. Por supuesto, golpeadores y partes no moldeadas de plástico (como las bobinas de las pastillas modernas) no llevan a cabo el niquelado de ninguna parte metálica -se hace fuera de casa. "Creo que el 75.80% de las partes metálicas y de plástico se fabrican en Corona", reconoce Steve Grom -un porcentaje alto. Desde luego, las clavijas y los componentes eléctricos para todas las guitarras se importan ya que es la mayor parte de los herrajes para los instrumentos hechos en México.

Así como hay aspectos donde la moderna tecnología mejora la velocidad y eficiencia de la producción Fender, algunas de las prensas que hay aquí llevan décadas con Fender, muchas de las máquinas perforadoras -obviamente reparadas y puestas a punto- son las mismas que se han usado durante años. Estos son momentos en los que estás viendo un proceso que se ha venido haciendo de la misma forma durante la mejor parte de medio siglo. Una vez las placas base de los puentes de vibrato han sido plateadas y los bloques de vibrato y las selleteas fabricadas, las damas montan a mano los tornillos de ajuste de altura y los muelles y tornillos de ajuste de afinación para cada uno de los famosos puentes de vibrato Fender. De nuevo, poco ha cambiado desde que este puente apareció por primera vez en 1954. A cada golpeador, una vez prensados a partir de láminas de plástico, se le hacen a mano los cortes en bisel (sobre un viejo router de aguja) y después son rápidamente alisados.

 

Potencia de Pastillas.

 

La sala de pruebas de sonido de Fender americana es sorprendentemente pequeña. Aquí, los ingenioeros como Bill Turner desarrollan nuevas pastillas y llevan a cabo pruebas de escucha en un par único de modificadas Strato que llevan golpeadores ahuecados con el fin de permitir ensamblajes de pastillas para su evaluación. Fue Turner quien desarrolló las pastillas Fender Noiseless (sin ruido) y antes las clavijas LSR y la cejilla de rodillo exclusivos.

Muy cerca está el área de pastillas y subemsanblado, que produce todas las pastillas para los instrumentos de la producción americana de Fender (excluyendo el pequeño número de Seymour Duncan y DiMarzio que utiliza Fender. El número de pastillas distintas es considerable; single-coil (vintage y de aspecto moderno), las stacked, Noiseless y las simples Fender, las DeArmond y algunas humbucker de Guild. Humbuckers? Sí, Fender las hace todas aquí: la DH-1, la DeArmond Gold Tone, incluso aquellas para el Mexican Tornado y la Telecaster Thinline. Cuando las pastillas están terminadas y dependiendo del modelo, van montadas sobre golpeadores listos para el paso del ensamblaje final en Corona y en Ensenada. Grom hace mención especial del alambre de trainsmisión recubierto de tela todavía utilizado en muchas pastillas vintage. "En la mayoría de los casos esta clase de alambres está prohibido por sazones de seguridad" se ríe, "pero algunos músicos dicen que pueden notar la diferencia: no lo discutimos, simplemente lo fabricamos". México hace ahora todas sus pstillas single-coil, pero no humbuckers. Solían importar pastillas de Corea, pero ya no. Incluyendo pastillas con diferente polaridad acopladas para eliminar zumbidos, hay unos 25 modelos diferentes que se hacen aquí para abastecer el volumen de producción de Ensenada.

 

Ensamblaje masivo.

 

La belleza de cualquier guitarra o bajo Fender radica en la manera en que cada uno de los componentes -mástil, cuerpo, herrajes y ensamblaje de pastillas- puede ser hecho aisladamente y luego montado en el ensamblaje final. ES aquií donde los mástiles y cuerpos se encuentran por primera vez. Las clavijas son montadas en los mástiles y los elementos fijos básicos del cuerpo, como los muelles de vibrato, se añaden antes de que ambos sean atornillados. una etiqueta de muestra es fijada en el instrumento en embrión cuando se colocan las clavijas; la nformación del instrumento se guarda en un ordenador y el paquete de la caja de la guitarra es un núimero dado que se corresponde con el de la etiqueta. Así, en caso de que surgiera algún problema, cada unidad puede volverse a poner en la lúnea para el ensamblaje final, y también se puede saber qué es lo que hizo cada cual. Aparte del tamaño, hay poca diferencia entre el proceso de ensamblaje final para las guitarras de EE UU y México. Una vez encajados mástiles y cuerpos, cada guitarra recibe un acoplamiento persnal; el resto de los componentes, así como la electrónica se montan entonces en el conjunto final , donde las cejillas son cortadas a medida, se hacen los ajutes de altura y del alma y se colocan las pastillas a la altura correspondiente. Este último paso puede llevar unos 20 minutos por guitarra en cada fábrica. Luego, cada guitarra recibe una pureba de sonido final. Colgados como murciélagos sobre la superficie del área de emsamblaje final de Corona lucen algunos de esos cuerpos pintados -"Tenemos una red de seguridad debajo de ellos", dice Grom, "por si acaso... " :mrgreen:

 

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Me volví manco pasando esto, más vale que lean.

 

Saludos!

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Esclarecedor lo que menciona de las maderas en el año 2000:

 

Es tres veces más cara una extensión de tres peizas de aliso que una extensión de enchapado de siete piezas", explica Steve Grom. "Es tres a uno de nuevo a favor del fresno en contra del aliso. Fijate que un cuerpo de tres piezas tiene que ser encajado, lo que no es el caso de uno de siete de laminación de enchapado". El aspecto de la maderaha cambiado realmente a mejor. Hace sólo ocho meses la American Standard usaban una extensión de tres o cinco piezas de enchapado.

 

Las mex dice que son de hasta 7 piezas enchapadas..... como para no salir arando con las SX ....ja ja...

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Digan lo que digan yo banco a las Fender Mexico! mi guitarra pasa semanas sin que necesite afinarla a pesar del mucho uso que tiene, despues de 9 años casi 10 de uso recien ahora me esta empezando a mentir un poco en los trastes finales, el unico problema si se lo puede llamar problema que tengo es que esta flojo el tornillo de la correa. Como no quererla?? jaja aunque no digo que puedan haber escatimado un poco en sus componentes :P

Saludos

 

Pd: Muy buen aporte!

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Digan lo que digan yo banco a las Fender Mexico! mi guitarra pasa semanas sin que necesite afinarla a pesar del mucho uso que tiene, despues de 9 años casi 10 de uso recien ahora me esta empezando a mentir un poco en los trastes finales, el unico problema si se lo puede llamar problema que tengo es que esta flojo el tornillo de la correa. Como no quererla?? jaja aunque no digo que puedan haber escatimado un poco en sus componentes :P

Saludos

 

Pd: Muy buen aporte!

 

 

estoy de acuerdo , tengo una fender strat jimmie vaughan signature con texas specials y es una bestia de guitarra.

 

la nota es buenisima , soy comprador mensual de esta revista , el mes pasado no salio (lpqlp) en españa que va unos 5 o 6 meses por delante nuestro la nota importante y tapa de este mes es de john mayer

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Las mejicanas son buenas violas, incluso en la nota cuenta de procesos muy similares en las dos fábricas, pero la diferencia de calidad está y es totalmente perceptible.

Las MIM tienen enchapado de siete piezas y eso ya es algo a tener en cuenta (no lo digo por la Vaughan, Bloody, que es ensamblada en México con partes de USA y tiene Texas Special)

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Las mejicanas son buenas violas, incluso en la nota cuenta de procesos muy similares en las dos fábricas, pero la diferencia de calidad está y es totalmente perceptible.

Las MIM tienen enchapado de siete piezas y eso ya es algo a tener en cuenta (no lo digo por la Vaughan, Bloody, que es ensamblada en México con partes de USA y tiene Texas Special)

 

Tengo una Standard :(

 

No se comparan y eso es indiscutible, pero muchos le pegan palos sin siquiera haberlas escuchado. La Strato Standard MIM es una guitarra de u$ 500.- y a ese precio paga mas que bien. Que acá tenga un precio exageradamente inflado es otro tema.

Saludos

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Gracias! muy buena la nota! Me la leí toda. Justo que mañana iba a pasar a buscar una Classic, es bueno saber que el cuerpo es de pocas piezas. La mía será sunburst así que despues les cuento si viene enchapada o de cuantos pedazos esta hecha, saludos!

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Son instrumentos nobles las Fender MIM, por mas que esten hechas de 5 piezas o un millon. Son instrumentos para darle baqueta tranquilo.

Igual siempre hay excepciones a las reglas...siempre me acuerdo de la reedicion 70 mim que era hermosa...

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Yo tengo una MIM del 91 y la prendería fuego. :mrgreen: Te zarpaste Nahuelito con la nota.

 

Leí que particularmente la tuya está hecha con material reciclado de cajas de profilácticos :mrgreen:

 

 

 

 

Muy buena nota, tengo una strato mexico que anda barbaro. No se porque aquí la critican tanto.-

 

Nadie la critica, en la página anterior aclaré que las MIM son buenas violas, el mismo artículo lo dice. Pero también aclara que excepto algunos modelos particulares, los productos standard tienen un cuerpo enchapado en 7 piezas, pero nadie dijo que sean violas malas.

 

 

Saludos!

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